一． 電子線

1． 表麵粗（cū）糙：

A． 溫（wēn）度太低：溫度作（zuò）適當上調

B． PVC烘烤（kǎo）不足：依作業標準烘烤（kǎo）膠料（時間/溫度）

C． 機頭壓力太小：更換廊段較長的外模，增加網膜枚（méi）數

2． 死膠焦（jiāo）料：

A． PVC在（zài）機頭中停留（liú）時間較長：押出時將停（tíng）留時間較長的料排盡

B． 押出溫度太高，高溫度押出時停機時及時降溫

3． 發麻：

A． 溫度（dù）太高：對機頭/眼模溫度作（zuò）適當調整，增大外眼孔徑（呈現亮麵發麻）

B． 外模太大：更換孔徑略（luè）小（xiǎo）的外模，提升押（yā）出溫度（呈霧麵發麻）

4． 押出表麵有氣泡：

A． 押出溫度（dù）太高：降（jiàng）低押出溫度

B． PVC烘烤不足：增加烘烤（kǎo）時間

5． 表麵凹凸不平：

A． 導體表麵有髒汙：過少量的油，並作適當的預熱

B． 押（yā）出溫度太高（gāo）呈氣泡狀：降低押出溫度，減（jiǎn）水槽與機頭的距離

6． PVC收縮/熔損：

A． 導體未預熱：預熱器溫度作（zuò）適當調整（銅線不氧化，但要燙（tàng）手）

B． 機頭壓力（lì）小/溫度太低：使用加壓外模，機頭眼模溫度略作升高

C． 水槽未過熱水，儲線架（jià）張（zhāng）力偏大：押出時過熱水，儲線（xiàn）架張力盡量減小

7． 絕（jué）緣高溫（wēn）易碎化：

A． PVC烘烤不足：換規格及時烘烤PVC

B． 押出時急速冷卻（què）：水槽過熱水

8． 偏（piān）芯（xīn）：

A． 模具孔徑太大：更換模具（內模偏小/外模偏大）

B． 模具未裝正：重（chóng）新將模（mó）具裝正

C． 內外模距離不當：以先近後遠的原（yuán）則（zé）調整內外模的距離

9． 其（qí）它

A． 跳股引起的外（wài）觀不良（liáng）：內外模更換為孔徑稍大的

B． PVC混煉不（bú）足引起外眼有積渣：升高押出溫（wēn）度，減小外模孔徑和內外眼的距離

C． 刮傷：外模引起的（de）刮傷，更換外眼

內外眼模中間堵銅絲：折模清理內外模

水槽導輪儲線架刮傷：將（jiāng）線材放（fàng）致（zhì）導輪（lún），儲線架合適的位置（zhì），有破損時及時更換。

二． 外被線

1． 外觀顯示成品紋路

纏繞紋：A壓（yā）大太大（內外模距離離太（tài）遠）：生產中內外模距（jù）離2M/M左右（yòu）。外模太小：生產中外模宜選用比OD大0.1-0.3M/M的外（wài）模

編織紋:A外（wài）模太小:太小的眼模因壓力大造成外觀不良,生產中（zhōng）宜（yí）選用孔徑稍大的外模(具體孔徑尺寸依實（shí）際生（shēng）產中更換為準).B內外模距太遠:生產（chǎn）中（zhōng）因內外模距離離太遠造成壓力偏大從而導致顯編織紋/生產（chǎn）中盡量押空一點.

編織線一般要（yào）求好脫皮,故無特殊要求時一般采用半空管押出.針對需要充（chōng）實型押（yā）出的編織線機頭壓力太大（dà）和太小時都會造成押出外觀不（bú）良.生產中針對實際情況對（duì）內外模距離及外模孔徑進行調整（zhěng）,來（lái）解決外觀問題.

2． 過粉線,鋁箔線的外觀不良

    滑石粉的好壞直接影響線材的外觀,故滑（huá）石粉在使用前一定要（yào）烘烤幹燥.這樣滑石粉才能均勻分布在（zài）經線材上,生產中半成品一定要從毛（máo）刷（shuā）中（zhōng）間穿過（guò）,避免因過粉太多導致外觀不良,外模太小和內外模太近都會導致（zhì）押出外觀不良,生產時要特別注意.

鋁箔線的外觀調試同編織（zhī）線.

3． 外被脫皮不良以及芯線粘連

(1) 生產中押出機頭壓力太大時（shí）會造成脫皮不良,押出時盡量通過增大外模孔徑的方法避免壓力過大.其次水槽距（jù）離機頭（tóu）應越（yuè）近（jìn）越（yuè）好.水量（liàng）應最大為宜,做到急速冷卻.

(2) 隔離不良造成脫皮不良,纏繞偏移,編織鬆散等倒造成外被附在芯線上造成脫皮不良,生產中（zhōng）要注意（yì）內模的選擇不可太小(用（yòng）半成品（pǐn）穿過眼模能輕鬆滑動為宜)

(3) 過（guò）粉太少造成脫皮（pí）不良,生產中因滑石粉潮濕和過粉太少都會造成（chéng）脫皮困難,生產（chǎn）前及（jí）時將滑（huá）石粉烘烤（kǎo）幹燥.押（yā）出中及時添加滑石粉（fěn）,加速時（shí）對模具的距離進行調整(減小)

(4) 芯線粘連（lián）:芯（xīn）線粘連（lián）一般是因（yīn）為膠皮熔點太低（dī）押外被時高（gāo）溫（wēn）熔融粘在一（yī）起,生產中第一段水槽要放（fàng）最大的水（shuǐ）,做到急速冷卻（què）,必要（yào）時絞（jiǎo）合時離型劑或過（guò）粉.押外被（bèi）時也可采用先過（guò）離型（xíng）劑再過粉.

(5) 部份客戶要求線材剝（bāo）高力,在實際操作中根據客（kè）戶要求對押出條件進行調整即可.

4． 表麵外觀異常

(1) 粗糙:

A. 外模太大,生產中（zhōng）因外模太大或造成外觀粗糙（cāo）,此時需（xū）要更換孔徑稍小的（de）外模

B. PVC潮濕,開機前依作業標準提前幹燥滑（huá）石粉

C. PVC混（hún）煉（liàn）不良,增加網膜,提升加出溫度,選用加壓外（wài）模可解決

(2) 條紋（wén）:

A. 亮條紋,第一/二（èr）段溫度偏高造成（chéng）押出（chū）表麵有亮條紋,降一/二段溫度

B. 霧條紋,第三（sān）/四段溫度偏高造成（chéng）押出表麵有霧條紋,降第三/四段溫度

(3) 邊亮邊霧:機頭/眼模溫度偏高以及機頭/眼模（mó）加熱不均勻造成押（yā）出外表一（yī）邊亮一邊霧.此類現象發生（shēng）時及時降低機頭,眼模（mó）溫度,更換濾網(片數減（jiǎn）少)外模選用稍（shāo）小的無廊段外模可改善.

(4) 發麻:

A. 機頭/眼模（mó）溫度偏高,對溫（wēn）度進行適當下調.

B. PVC潮濕,開機前及時幹燥PVC

5． 偏芯

(1) 內模太大:外被押出時為使外觀良（liáng）好一般（bān）選用孔徑稍大的內模,但內模太大容易出現（xiàn）間斷性（xìng）偏芯或高速押出時偏芯,生產（chǎn）過程中盡量避免內（nèi）模（mó）太大

(2) 調模螺絲（sī）未鎖緊,中（zhōng）心（xīn）調整OK後及時（shí）將四顆調模螺絲銷緊後再正（zhèng）常開機

(3) 其它方麵,機頭漏（lòu）料,導管內有雜物也（yě）會造成偏芯生產中根據實際情況進行調整,針對偏芯,認真（zhēn）落實自主檢查可杜絕批量不良產生.

三． 其它不良（liáng）的控製

1． D大（dà）小不均:人為控製不當,注意加減速的異常,放（fàng）線架張力收線張力（lì）,測量工（gōng）具異常等.

2． 印字不良依印字不良情形及對策進行調整

3． 刮傷:眼（yǎn）模刮（guā）傷及時更（gèng）換（huàn）眼模

因過（guò）線導輪和（hé）儲線架等刮傷及時調整可解（jiě）決

外眼（yǎn）有積渣（zhā）也會造成刮傷,從根本上應更（gèng）換材料,其次可以通過提升押出溫度,更換（huàn）孔徑略（luè）小的外（wài）模（mó）(無廊段)可解決外眼因積渣造成刮傷之問題.

塑料焦燒

塑（sù）料（liào）焦燒是（shì）塑料擠出過程中常（cháng）見的質量缺陷，其注意表現為：溫度顯示超高；機頭模口有大量煙（yān）霧（wù）、強烈刺激味，嚴重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續氣（qì）泡；產生的注主要原（yuán）因有：

1）、溫度控製超高達到塑料熱降解溫度；

2）螺杆（gǎn）長期（qī）未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3）加溫（wēn）或停機時間過長，使（shǐ）機筒內塑料長期受熱而分解；

4）控溫儀表失控或失準，造成高溫分解；

5）擠（jǐ）出（chū）機冷卻係統未打開，造（zào）成物料剪（jiǎn）切摩擦過熱。

因此在擠出過程中應加強檢查加溫、冷卻係統工作是否正常；擠出溫度的設定應根據工（gōng）藝要求以及螺杆的轉速而定；合理控製加溫（wēn）度時間，定期進行擠壓係統的清洗。

2，擠出物塑化不良

在前麵講（jiǎng）到溫度（dù）控製要求中曾（céng）經提到過塑化問題，一般塑化不良主（zhǔ）要表現為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表麵發烏，無光（guāng）澤，並有細小裂紋；擠包層在合膠（jiāo）處有明顯的線縫；產生的主（zhǔ）要原（yuán）因（yīn）有：

1）溫度（dù）控製太低，特別是機頭部位；

2）絕緣或護套料中混有不（bú）同性質的其它（tā）塑（sù）料粒子；

3）螺杆轉塑太快，塑料未能完全塑化；

4）塑料本身（shēn）存在質量問題。

針對上述原因，應該注意擠出溫度控製的合理性；對領用材料的質（zhì）量合品名應確認；不能一味追（zhuī）求產量（liàng）而提高（gāo）擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料幹燥工序；合理配（pèi）模，以增強擠出壓力和螺杆回（huí）流（liú）。

3、擠包層斷麵有氣孔或氣泡，其主要產生的原因是：

1）溫度控製過（guò）高（特別是進料（liào）段（duàn））；

2）塑料受潮有水分（fèn）；

3）長時間停車，分解塑料未排除幹（gàn）淨（jìng）；

4）自然環境濕度高；

5）纜芯內有水或氣化（huà）物含量過高。

針對上述原因，應合理控製螺杆各段的溫度；對所（suǒ）用物料提前預幹燥；嚴（yán）格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注（zhù）意生產環境以及（jí）物料保管倉儲條（tiáo）件（jiàn）等。

4、擠包尺寸不合格（gé）,主要表現為偏芯；護套厚度（dù）或外徑超差；其主要形成原因有：

擠（jǐ）出（chū）和牽引速度不穩定；

1）纜芯（xīn）外徑變化太大；

2）擠出溫度過高造成擠出量的減少；

3）塑料內雜質過多阻塞於過濾網使塑料流量降低；

4）收放線的張力不穩定；

5）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承（chéng）線區長度太短而偏芯；

6）模間距選擇不合適；

7）擠出（chū）機頭的溫度不均勻；

8）擠出模具的同心度（dù）未調整好；

9）進料口溫度過高使進料困難影響料流（liú）；

針對上述原因（yīn），應經常測量護套（tào）外徑及時調整；合理選配和（hé）調整擠出模具；注意收放線的張力變化及時調整；溫度的控製應（yīng）於規定要求一致；

5，縱包帶粘結強（qiáng）度不（bú）合格（gé），主（zhǔ）要原因有：

1）擠出物溫度太低；

2）油膏填（tián）充過多溢出；

3）生產線速度（dù）太快，使護套被急速冷卻；

4）熱水槽溫度太低，且離模口較近；

5）配模拉伸比太小（xiǎo），或配模不（bú）合理（lǐ），使（shǐ）其形成（chéng）鬆包；

6）縱包帶複合膜熔點太高；

根據上述原因，應注意配模要求，必要時（shí）根據纜芯調整；不能（néng）讓護套被急速冷卻，以提高粘結能力；不能應（yīng）提高護套定型能力而過分（fèn）降低機（jī）頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。

6，擠包外觀不（bú）合格，擠包外（wài）觀不合格主要表現為擠包層表麵有擦傷；毛糙有沙眼或（huò）微（wēi）裂紋；由塑化（huà）不量引起的任何缺陷。其主要原因為：

1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫（tuō）節或擠壓疏鬆；

2）擠出模套中（zhōng）有雜質卡住擦傷護套表麵。

3）擠出機頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度（dù）過低引起微裂紋；

4）模套定徑區有（yǒu）損傷；

5）護套在（zài）水槽內擦傷；

針對上述原因可以對缺陷進行排除或在生產中預防。

實際（jì）生產中，除了上述缺陷現象和原因外，還有如排線問題、縱包重疊寬度問題、外形有竹節形等。天天综合91在生產中多加以觀察和總結，抓住問題的主要（yào）和實質，就會迎刃而解，把電纜的質量水平做得更好。